下面為大家列出電子組裝業(yè)MES的六大組成，排序上與業(yè)務應用的不斷發(fā)展的需要相對應。

1.DataColletion：

通過多種方式，采集關鍵物料、檢測結果、測試數(shù)據(jù)、維修情況、抽檢情況、重工情況等信息，用于產品全程追溯。

采集的方式有：終端采集，如DCT、DCN；PC采集；數(shù)據(jù)文件手動導入；數(shù)據(jù)文件實時捕獲；測試程序整合；機臺連線處理等。

采集的數(shù)據(jù)有：工單歸屬信息；工單脫離信息；IQC信息；備料信息；上料信息；下料信息；良品/不良品信息；測試數(shù)據(jù)信息；維修情況信息；重工情況信息；序號轉換信息；軟件版本信息；包裝信息；OQC信息；老化信息；入庫信息；出貨信息等。

目前多數(shù)的公司的MES應用僅局限在該層次。解決的問題重點是產品的追溯和物料的追蹤。一般可獲得的效益是：

1)能隨時提供產品完整真實的生產過程數(shù)據(jù)，增強大客戶對企業(yè)內部生產過程質量的信任

2)對于客訴，可借助詳實的數(shù)據(jù)，很快定位到RootCause，給予客戶快速回應，并且現(xiàn)場改善效果明顯，在客戶滿意度上能得到不少加分。

3)對于企業(yè)內部發(fā)現(xiàn)的問題產品，可通過生產歷史和品質信息的獲取，幫助進行問題的分析，同時對于同樣問題是否出現(xiàn)在其他產品上，也可以進行快速的界定。

4)對于問題物料，可以快速定位到其所影響到的產品以及產品所在的位置。筆者曾輔導過的一家廠商，在發(fā)現(xiàn)物料本身就存在缺陷時，生產線上對該物料已使用了2天多的時間。借助系統(tǒng)，很快查明了這些產品在廠內產線上、半成品庫內和成品庫內的數(shù)量及序列號，同時也查明了出貨到客戶的產品的數(shù)量及序列號。通過廠內返工和廠外召回既解決了一次品質災難，同時也給客戶展示了企業(yè)的誠信和對品質管理的嚴謹。06年7月1日歐盟RoHS指令已正式實施，對于企業(yè)來說，為了減少未來潛在不合格物料對企業(yè)的影響，除了在采購物料上、生產環(huán)節(jié)上進行把關外，還需要擁有快速準確追尋產品的能力，以便將該方面對企業(yè)帶來的損失降低到最小

5)能快速識別出非本公司生產的假冒產品或假冒部件。因為公司內生產的產品都有公司內部規(guī)定的唯一識別號，并且在生產過程中記錄了產品所使用的部件的識別號，而假冒產品或假冒部件盡管可以盜用正品的識別號，但往往在產品與部件的對應上出現(xiàn)馬腳，而被識別出來。

2.ProcessControl：

通過生產模型的搭建，控制生產過程中非授權操作、上料錯誤、站點誤投等異常。對于異常驗證的范疇包括：

1) 授權驗證，只有通過授權驗證后，才可以執(zhí)行某崗位的操作，并可以限定可操作的產品或設備

2) 條碼規(guī)則驗證，對企業(yè)的條碼規(guī)則進行防錯。

3) 流程驗證，保證產品按照事先設計好的流程流轉，減少跳站、漏測等行為。

4) 物料驗證，保證產品在崗位操作上使用規(guī)定的物料。

5) 完整性驗證，保證每一崗位的操作動作都完整執(zhí)行。

6) 可用性驗證，對物料的有效期，ECN的變更生效時間進行驗證。

7) 存在性驗證，驗證產品序號是否是存在的，防止非法的產品序號被抽檢或入庫

8) 沖突性驗證，防止多個產品實物使用同一產品序號，確保實物與產品序號對應的唯一性

9) 狀態(tài)驗證，防止產線上產品誤流轉，如尚在抽檢過程中的產品被誤入庫。

10) 兼容性驗證，根據(jù)產品配置來保證是否允許產品的混單，混箱，混料等情況。

因為驗證會耗用較大的系統(tǒng)計算資源，對于企業(yè)內部開發(fā)的MES或小軟件公司的MES來說，由于不能很好地解決性能的問題，一般僅能做很少部分的驗證工作。只有專業(yè)的大型軟件公司，針對生產業(yè)務抽象出高效率的生產模型，并借助專有的模擬運算，才會涵蓋上述的驗證工作。解決的問題重點是產品生產流程的一致性。

在DataColletion問題解決之后，一般要考慮實施ProcessControl。

一般可獲得的效益是：工程人員、生產一線管理人員或品質人員只需要在生產模型中將生產工藝規(guī)則固定下來，系統(tǒng)就可以輔助操作人員嚴格按照設定的規(guī)則進行操作，保證把事情第一次就做對。

俗話說"80%的品質問題都是管理問題"，管理人員不能總是責怪生產線的操作人員素質低，沒記性，而要多想想，是否有更簡便的辦法幫助他們少犯錯誤，不犯錯誤。ProcessControl就是在幫助企業(yè)在培訓時間減少，人員流動較多、產線擴線較快的情況下，也可以較容易保證產品生產流程的一致性。

3.eSMT：

進行SMT上料防錯、缺料預警、物料追蹤、物料盤點、鋼板管控、錫膏管控、Feeder管控、MSD元件管控，期望達成高效的SMT運作流程。

對于擁有SMT設備的企業(yè)，在實施DataColletion和ProcessControl后，eSMT功能將是重點考慮的功能。一般可獲得的效益：

1)減少因鋼板、錫膏、Feeder、物料等使用不當對產品質量的影響

2)批量返修狀況的減少，可增加產線的產出量和產品質量的提升，并降低維修的成本

3)提升換料的效率，縮短因換料帶來的停機時間

4)可不停線盤點物料的數(shù)量和狀態(tài)，快速評估ECN對物料的影響

5)實時監(jiān)控物料的耗損，在工單的實際耗料超標前進行及時管控

4.ManagementReport：

實時產生報表數(shù)據(jù)庫，快速提供生產進度、產量、品質、維修、在制品等狀況的監(jiān)控，為管理層決策提供依據(jù)

以生產進度監(jiān)控為核心，需要提供7大報表的情況

生產進度監(jiān)控：監(jiān)控工單的達成情況，并評估對客戶訂單是否存在影響。在客戶插單進來時，可以幫助評估達交期。

看板管理：實時監(jiān)控各時段產線的產量，實時監(jiān)控各產線的直通率的情況，實時監(jiān)控各產線缺陷分布情況

產出分析：針對機種、產品、工單、工段、產線、工序、設備七大維度，按照不同的時間類型，如時段、班別、天、周、月，分析投入產出的推移情況和不同對象的對比情況，以便追查出問題點和改善方向。如果發(fā)現(xiàn)同一產品在2條線生產，而其中一條產線的產出較多地超出另外一條產線，那么分析高效率產線達成的原因就成為重點，找出優(yōu)秀的地方，然后進行推廣。

良率分析：針對機種、產品、工單、工段、產線、工序、設備七大維度，按照不同的時間類型，如時段、班別、天、周、月，分析不良率、直通率和PPM的推移情況和不同對象的對比情況，以便追查出問題點和改善方向。如果發(fā)現(xiàn)差異，，那么差異點就成為了分析的重點，找出優(yōu)秀的地方，然后進行推廣。

一次交驗合格率：產線的有效產出是否高，主要看的就是一次交驗合格率。有效產出指的是可以銷售給客戶的良品，這些產品才是制造企業(yè)可以用于獲利的。一次交驗合格率低就意味著產線返工的情況要增加，更多的精力用在已有產品的補漏上，而不是新的產品的產出上，這樣就會高的成本投入，而只有較低的產出。所以一次校驗合格率往往成為品質管控的重點。

維修缺陷分析：依據(jù)柏拉圖原理快速找出需重點改善的缺陷，并依據(jù)缺陷與不良原因，缺陷與解決方案，缺陷與不良位置，缺陷與責任部門的交叉分析，找出有效的改善措施

在制品查詢：實時監(jiān)控產線的在制品情況，幫助找出產線的瓶頸崗位。同時因為有了電子化的在制品數(shù)據(jù)，在交接班時，可以快速完成數(shù)據(jù)的交接，縮短交接班的用時，提高生產準備的效率。

5.Alert：

實時對關鍵指標進行監(jiān)控，異常出現(xiàn)時通過Mail、短信、看板等方式進行警示，變被動管理為主動管理

常見的監(jiān)控的關鍵指標有：

1)Cpk指標：單一機種在每日生產過程中同一生產線之各單項量測值之Cpk值是否低于標準

2)不良零件指標：單一機種在每日生產過程中同一生產線所產生的零件不良數(shù)是否超過標準

3)缺陷指標：單一機種在每日生產過程中同一生產線﹐同一站所產生的同一不良現(xiàn)象次數(shù)是否超過標準

4)直通率指標：單一機種在每日生產過程中直通率是否低于標準

6.SPC：

針對測試數(shù)據(jù)，進行制程穩(wěn)定性的分析，以便在制程能力降低時及時進行處理，保證產品在出現(xiàn)批量不良前，得到有效控制。

對于網絡設備產品來說，往往有些測試項的量測值較容易出現(xiàn)漂移，如何在出現(xiàn)異常趨勢時，就能及時地進行控制，將是減少批量性不良的有效措施。對于其他對產品電子功能指標要求嚴格的產品，同樣會遇到上述的問題。

在企業(yè)里，往往這些有用的數(shù)據(jù)都存放在各個測試設備上，成為孤立的數(shù)據(jù)存在著，沒能發(fā)揮出對產品品質改善的幫助作用，實在是可惜。

    MES作為當今有效降低成本，提升企業(yè)競爭力的便捷工具，已越來越得到眾多企業(yè)的認可，但目前的應用狀況，確實又不容樂觀，因而企業(yè)需認清自身的需求，比對MES的六大組成，找出差異，做好規(guī)劃，將MES應用邁入正常的軌道。

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